作为重要的工业存储设备，储罐广泛应用于原油、天然气、化工品等领域。其基础若发生不均匀沉降，后果十分严重：轻则致使罐体倾斜开裂，影响运行;重则可能引发泄漏、爆炸等重大事故，危及安全与环境。为此，本文将重点介绍创新的无损可控土体固化技术，并结合实际案例，系统探讨大型储罐基础沉降的治理方案。

　　一、基础沉降原因

　　地质勘察不足：项目前期地质勘察工作不到位，未能准确探明地基土层的分布、物理力学性质及地下水文条件，是导致设计失误的根源。例如，未发现的软弱下卧层、暗浜、溶洞等，在长期荷载下必然产生压缩变形。

　　设计与施工不当： 大型储罐自身重量巨大，若基础设计时对地基承载力的评估过于乐观或荷载计算不充分，地基在长期重压下易发生沉降。施工过程中，地基处理不彻底、回填土压实度不够、混凝土浇筑质量缺陷等，都为日后的沉降埋下隐患。

　　周边环境影响：周边区域大规模降水、地下水位骤变、邻近基坑开挖或重型车辆通行等，会改变土体应力场，诱发沉降。此外，罐体内部液体位频繁剧烈变化，形成动荷载，也会加速地基的蠕变变形。

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　　二、沉降修复前的准备工作

　　地质勘察：对地基进行详细的地质勘察，了解地基的土层结构、水文条件、地基承载力和下沉原因等。

　　方案设计：根据地质勘察结果，制定详细的注浆加固方案。方案应包括注浆孔的布置、注浆材料的选择、注浆工艺和监测方案等内容。

　　材料准备：根据方案设计，准备治理所需的材料，如高铝铁特种复合材料。同时，检查施工工具和设备，确保其完好并满足施工要求。

　　三、创新修复技术：无损可控土体固化技术

　　在完成全面勘察与方案设计后，即可进入核心治理阶段——实施无损可控土体固化技术。该技术主要包括以下关键环节：根据设计的方案，在沉降区域的地基上钻孔。钻孔的直径、深度和间距应根据实际情况和方案设计进行确定。

　　微孔工艺：以无损可控土体固化技术为核心，通过向软弱土层注入高铝铁特种复合材料，渗透填充地基土孔隙，显著提升土体密实度与强度，并利用可控技术柔性抬升罐体，实现高精度加固抬升。

　　环保材料：所采用的高铝铁特种复合材料具有无毒无害、环保无污染、耐腐蚀、抗酸抗碱抗渗性强等等特性，并能根据地下土质差异调整配比。

　　精准可控：依托可视化监测系统，在加固过程中，实时调控压力和注浆量，避免对地基造成过大的压力导致破坏。

　　深层加固：加固深度可达70m,对一定深度的土层进行加固补强，彻底消除沉降隐患。

　　四、项目案例

　　河北某大型钢铁企业的煤气储罐，最大储气量12万m³。由于地基回填土未分层夯实，且无排水措施，雨季或连日降雨引起地下水位上升，地下水侵蚀软化地基，导致罐体圈梁出现严重沉降，最大沉降量达 11.2cm，罐体倾斜明显，严重威胁到安全生产。

　　恒祥宏业技术团队首先对罐体圈梁沉降情况进行了全面、细致的现场勘察，包括沉降量、倾斜角度、地基土等。根据勘察结果，制定了个性化的无损可控土体固化技术方案，经过25天治理，成功将罐体抬升至设计标高，倾斜率恢复至0.3‰，达到正常范围，避免了因停产造成的巨大经济损失，治理效果显著，得到了企业的高度认可。

　　罐体基础沉降问题直接关系到储罐的安全稳定运行，处理不当可能引发泄漏、倾覆等严重事故，造成重大经济损失和环境污染。因此，必须高度重视沉降风险的防控。通过采取优化地基处理方案、严格把控设计与施工质量、规范运行荷载管理、建立长效监测机制以及应用高效修复技术等系统性措施，可有效预防和治理罐体基础沉降，为储罐设施的安全、长周期、稳定运行奠定坚实基础。企业应将沉降防控纳入安全管理体系，持续投入，确保本质安全。